Firma Guntamatic v roce 2014 provedla nejvýraznější změnu v 50 leté historii firmy. Jednalo se o kompletní přestavbu vnitřního vybavení továrny a celkovou změnu toku materiálu, polotovarů, hotových výrobků, jejich skladování a plnou automatizaci všech procesů s tím spojených v rámci továrny v rakouském Peuerbachu. Tato přestavba probíhala v několika etapách od srpna až do prosince 2014. Cílem této změny je zvýšení výroby kotlů bez potřeby zaměstnání nových pracovníků, snížení nákladů na výrobu všech zařízení a eliminace chyb v pohybech materiálu vlivem působení člověka. Toho mělo být dosaženo pomocí robotizace vnitřní nákladní dopravy a automatizovaného nakládání a vykládaní palet z materiálem, polotovary a hotovými výrobky. Jak se to inženýrům Guntamaticu povedlo, se můžete přesvědčit v tomto článku, popř. na konci článku ve videu pořízeném na začátku roku 2015, kdy byl nový systém plně funkční.

Hlavní významnou a nejvíce viditelnou změnou této přeměny je systém přepravy materiálu v rámci továrny a jeho skladování v regálech, které jsou obsluhovány plně autonomně (nezávisle) stroji, bez lidské obsluhy. Další velmi významnou výhodou je, že tyto vozíky pracují 365 dní v roce po dobu 24 hodin a ani jim není potřeba svítit. Díky této skutečnosti se šetří velké množství lidských zdrojů, protože stroje nepotřebují dovolenou, nemají nemocenskou, neznají víkend apod.

Tento skladovací a logistický systém byl u Guntamaticu nasazen jako u první firmy, která vyrábí kotle, akumulační nádrže a bojlery. Nikde jinde to u jiného výrobce v Evropě nenajdete. Díky tomu opět Guntamatic potvrzuje roli jedničky nejen v oblasti kvality kotlů a jejich nízkých spotřeb, ale i v oblasti jejich výroby a všeho s tím spojeného. Celý tento automatizovaný systém podporuje slib, který dává firma Guntamatic svým zákazníkům: Vyrábíme inovativní topné kotle v nejvyšší možné kvalitě.

Na začátku všeho byla potřeba zvýšit podlahovou plochu továrny, neboť stávající plochy byly nedostatečné. A tak v roce 2012 vznikl návrh haly o výměře 5.000 m2 a následně i kompletní projektová dokumentace pro její stavbu.
Na tomto obrázku je pohled shora na továrnu Guntamatic v Peuerbachu. Červeně je označena nově plánovaná hala, která bude kompletně určena pro skladové hospodářství. Jelikož kapacita nebude dostačující, bude pro skladové hospodářství vyčleněna i část zelené haly.	25.2.2013 byly zahájeny zemní práce na výstavbě nové skladové haly.
10.4.2013 kdy již instalují železobetonové sloupy, které budou tvořit nosnou konstrukci haly.	10.4.2013 - celkový pohled na staveniště.
29.4.2013-  stavbyvedoucí Alex a již zastřešená část nové skladovací haly.	Květen 2013 - celkový pohled na staveniště.
Květen 2013 - celkový pohled na staveniště.	Květen 2013 - celkový pohled na staveniště.
Červen 2013 – skladovací hala je již dokončena.	20.6.2013 byla nová skladovací hala u příležitosti oslav 50-letého fungování Guntamaticu ukázaná partnerům firmy Guntamatic, kteří zde byli na školení. Mezi nimi jsem byl i já (vlevo) a ředitel společnosti ESEL Dipl. Ing. Cavos Robert (vpravo).
A zde je již vidět stav na počátku roku 2015, kdy je hala již osazena regály a vše funguje v automatickém režimu.	Celkem jsou regály na ploše přes 3.000 m2.
Regály obsadily celkem 2 haly. Na tomto obrázku je pohled z červené haly do zelené (vzadu).	Aby nedocházelo k nepřesnostem, není umožněn lidem a zaměstnancům firmy Guntamatic vstup mezi regály. K tomu slouží pultík na který vozíky pokládají palety se zbožím.
V regálech se nachází celkem 4.800 paletových míst.	V současnosti se v regálech nachází 2.000 různých položek.
Kde není pultík, tak je plot s vyznačeným zákazem vstupu všem osobám.	Mezi regály se v současnosti pohybují 3 vysokozdvižné vozíky Still FM-X. Do budoucna je možno použít až 8 ks.
Pohled na pult v zelené hale. Na pultu jsou umístěny palety s různým zbožím a různými polotovary pro výrobu kotlů.	Po továrně jezdí v současnosti 10 vysokozdvižných vozíků Still EGV-S. Do budoucna je možno použít až 16 ks.
V uličce mezi regály pracuje vozík Still FM-X.	Zboží připravené k transportu z regálu do výroby, nebo z výroby do regálů.
Vysokozdvižný vozík s autonomním systémem řízení Still FM-X.	Vysokozdvižný vozík s autonomním systémem řízení Still EGV-S.
Vysokozdvižný vozík s autonomním systémem řízení Still EGV-S při práci. Předávacím místem pro materiál mezi regálovým skladem a volným prostředím továrny je pult, který zároveň brání lidem v přístupu do skladu. Na tento pult vozíky FM-X dovezou paletu z regálu a vozík EGV-S tuto paletu převezmou a odvezou do továrny na místo určení.	Toto taky funguje obráceně, kdy vozíky EGV-S dovezou nové výrobky z továrny do skladu, předají paletu na předávací pult a vozíky FM-X tuto paletu vezmou a uloží do regálu. Její uložení a pozici automaticky uloží do skladového programu pro pozdější použití.
Aby se vozíky mohly samostatně bez obsluhy pohybovat po továrně, bylo potřeba celou továrnu „pomalovat“. Vznikly tak dopravní koridory, které jsou vyčleněné pro provoz vysokozdvižných vozíku a pro chůzi zaměstnanců továrny.	Každá barva má svůj význam a slouží k orientaci jak vozíkům, tak lidem využívajícím také tyto koridory.
Podélne čáry se používá v liniovém značení dopravních koridorů.	U tvary a čtverce se používají u míst, kde se ukládají palety s polotovary.
Vysokozdvižný vozík EGV-S veze paletu s polotovary do skladu s regály. Za ním vozík, který si pro svojí paletu teprve jede.	Pohled na vozík z druhé strany.
Paletové místo G15. Paletu lze na každé místo uložit buď podélně nebo příčně. Na krajních místech si ji umí vozík vzít z které strany potřebuje.	Většina paletových míst ke koncentrovaná do větších celků, tak aby to bylo přehledné a tyto místa lehce obsluhovatelné.
Každý volný prostor v továrně je teď paletovým místem.	Paletový prostor ve výrobě výměníků.
Pohled na další paletové místo ve výrobě výměníků.	Pohled na další paletové místo ve výrobě výměníků.
Pohled na místo paletové místo Z11, kde se nachází plášť výměníku kotle Biocom 100.	Pohled na paletové místo Z10, kde se nachází jiná část plášě výměníku kotle Biocom 100.
Pohled na místo paletové místo Z09, kde se nachází výztuhy pláště výměníku kotle Biocom 100.	Pohled na místo paletové místo Z08, kde se nachází výztuhy pláště výměníku kotle Biocom 100.
Pohled na místo paletové místo Z07, kde se nachází spodní část pláště výměníku kotle Biocom 100.	Pohled na místo paletové místo Z06, kde se nachází boční část pláště výměníku kotle Biocom 100.
Pohled na místo paletové místo Z05, kde se nachází výztuhy pláště výměníku kotle Biocom 100.	Pohled na místo paletové místo Z05, kde se nachází výztuhy pláště výměníku kotle Biocom 100.
Pohled na místo paletové místo Z03, kde se nachází horní část pláště výměníku kotle Biocom 100.	Pohled na místo paletové místo Z02, kde se nachází výztuhy pláště výměníku kotle Biocom 100.
Pohled na místo paletové místo Z01, kde se nachází horní část pláště výměníku kotle Biocom 100.	Pohled na místo paletové místo EE07 a bednu s polotovary.
Po celé továrně přibyly počítače s čtečkami čárových kodů. Pomocí čárových kodů jsou evidovány všechny součástky a vyrobené polotovary.	V celé továrně nenajdete součástku, která by neměla čárový kód.
Aby vozíky mohly jezdit, potřebují dobíjet. Toto je řešeno dokovací stanicí, kde si vozík sám přijede v případě nedostatku energie v bateriích a dobije se. Celkem je teď v továrně 13 dobíjecích míst.	Detailní pohled na dobíjecí elektrody.
Vzhledem k tomu, že součástí kotlů jsou i malé součásti, tak do skladovací haly přibyl i jeden 3 modulový výtahový skladovací systém Kardex Shuttle XP500.	Součástí něho je 170 polic, které jsou dle požadavku obsluhy přistaveny s požadovanými položkami ve velmi krátkém čase (viz video na konci článku). V policích je celkem 1200 různých položek.
Výtahový skladovací systém obsluhuje jen 1 člověk pomocí počítače na stanovišti skladníka. Zde v PC vyhledá díl, který výroba potřebuje a výtah už uděla vše za něj.	Obsluha může probíhat také pomocí pracovní obrazovky na samotném výtahovém systému.
V této polici se konkrétně nachází servopohony Belimo.	Detailní pohled do police s pohony Belimo.

 Videa k článku:

Prezentační video firmy, která provedla nasazení systému v továrně Guntamatic v roce 2013 před přestavbou.

Foto © Libor Směja